style="width:1.34001in;height:0.63998in" /> … …… … … ……… (A.1) 本文是学习GB-T 2909-2014 橡胶工业用棉本色帆布. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了橡胶工业用棉本色帆布的术语和定义、分类、要求、布面疵点的评分、试验方法、检验
规则、标志、包装、贮存和运输。
本标准适用于有梭和无梭织机生产的橡胶工业用棉本色帆布。有梭和无梭织机生产的橡胶工业用
涤棉本色帆布可参照执行。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 406—2008 棉本色布
GB/T 2910.11 纺织品 定量化学分析
第11部分：纤维素纤维与聚酯纤维的混合物(硫酸法)
GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定
GB/T 29862 纺织品 纤维含量的标识
FZ/T 10003 帆布织物试验方法
FZ/T 10004 棉及化纤纯纺、混纺本色布检验规则
FZ/T 10009 棉及化纤纯纺、混纺本色布标志与包装
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
橡胶工业用棉本色帆布 cotton grey canvas for
rubber industry
经纬纱使用全棉多股线，制成较粗厚的机织物。主要用于制作橡胶工业用制品。
3.2
橡胶工业用涤棉本色帆布 cotton grey canvas for
rubber industry
经纱为涤棉多股线，纬纱为涤纶多股线，制成较粗厚的机织物。主要用于制作橡胶工业用制品。
橡胶工业用棉本色帆布的产品品种、规格分类根据用户需要，按附录 A 制定。
橡胶工业用棉本色帆布要求分为理化性能和外观质量两个方面。理化性能包括织物组织、幅宽偏
差率、纤维含量偏差、密度偏差率、断裂强力偏差率、断裂伸长率偏差、单位面积干燥质量偏差七项。外
GB/T 2909—2014
观质量为布面疵点一项。
5.2.1 橡胶工业用棉本色帆布的评等分为优等品、
一等品、合格品，低于合格品为不合格品。
5.2.2
橡胶工业用棉本色帆布的评等以匹为单位，织物组织、幅宽偏差率、布面疵点按匹评等，纤维含
量偏差、密度偏差率、断裂强力偏差率、断裂伸长率偏差、单位面积干燥质量按批评等，综合评等以其中
最低一项品等作为该布匹的品等。
5.2.3 橡胶工业用棉本色帆布的分等规定按表1、表2。
表 1 理化性能分等规定
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表2 布面疵点评分限度分等规定 单位为平均分每平方米
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5.2.4 布面疵点评等规定：
一匹布中所有疵点评分加合累计超过允许总评分为降等品，1m 内严重疵点
评4分为降等品，每百米内不允许有超过3个难以修织的评4分的疵点。每匹布允许总评分按式(1)计
算，按GB/T 8170 修约成整数。
A=a×LXW …………………………………… (1)
式中：
A— 每匹允许总评分，单位为分；
a — 每平方米允许评分数，单位为分每平方米(分/m²);
L 匹长，单位为米(m);
W— 幅宽，单位为米(m)。
5.2.5 成包后橡胶工业用棉本色帆布的长度按双方协议规定执行。
GB/T 2909—2014
6.1.1 布面疵点检验时的照度为4001x±1001x, 验布机的线速度不大于20 m/min。
6.1.2
布面疵点评分以布的正面为准，平纹织物以交班印一面为正面，破损性疵点以严重一面为正面，
也可按客户要求确认织物正面。
6.1.3
检验时，应将布平放在工作台上，检验人员站在工作台前，以能清楚看出的为明显疵点。
布面疵点的评分规定按表3。
表 3 布面疵点评分规定
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8 cm及以下 | 8 cm以上～16 cm | 16 cm以上～24 cm | 24 cm以上～100 cm | |
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8 cm及以下 | 8 cm以上～16 cm | 16 cm以上～24 cm | 24 cm以上 | |
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1 cm以下 | 1 cm及以上 | |||
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6.4.1 测量疵点长度以经向或纬向最大长度量计。
6.4.2 经向明显疵点及严重疵点，长度超过1 m 的，其超过部分按表3再行评分。
6.4.3 在一条内断续发生的疵点，在经(纬)向8 cm
内有两个及以上的，则按连续长度累计评分。
6.4.4
共断或并列(包括正反面)是包括隔开1根或2根好纱，隔开3根及以上好纱的，不作共断或
并列。
6.5.1.1 有两种疵点混合在一起，以严重一项评分。
6.5.1.2 边组织及距边1 cm
内的疵点(包括边组织)不评分，但毛边、拖纱、猫耳朵、凹边、烂边、豁边、深
油锈疵及评4分的破洞、跳花要评分，如疵点延伸在距边1 cm
以外时应加合评分，无梭织造布布边，绞 边的毛须伸出长度规定为0.3 cm～0.8
cm。 边组织有特殊要求的则按要求评分。
GB/T 2909—2014
6.5.1.3 布面拖纱长1 cm 以上每根评2分，
一进一出作一根计。
6.5.1.4 0.3cm 以下的杂物每个评1分，0.3 cm
及以上杂物和金属杂物(包括瓷器)评4分(测量杂物 粗度)。
6.5.1.5
轧梭分股结头2个或3个作一个计，结头每个评2分。
6.5.1.6 优等品不允许有松紧边。
6.5.2.1 距布头5 cm
内的疵点不评分(但六大疵点必须开剪)。
6.5.2.2 0.5 cm 以上的豁边，1 cm
及以上的破洞、烂边、稀弄，不对接轧梭，2 cm 以上的跳花等六大疵
点，应在织布厂剪去。
6.5.2.3 金属杂物织入，应在织布厂挑除。
6.5.2.4 凡在织布厂能修好的疵点应修好后出厂。
6.5.2.5 帆布一律不得用水洗，否则作降等处理。
6.5.3.1
假开剪的疵点应是评为4分或3分不可修织的疵点，假开剪后各段布都应是一等品。
6.5.3.2
凡用户允许假开剪和拼件的，可实行假开剪和拼件。
6.5.3.3
假开剪布应另行成包，包内附假开剪段长记录单，外包注明"假开剪"字样。
7.1
试验条件：各项试验应在各方法标准规定的标准条件下进行。由于生产需要，要求迅速检验产品
的质量，可采用快速试验的方法，见附录 D。
7.2 棉、涤纤维含量测定按 GB/T 2910.11执行。
7.3 长度、幅宽、密度、断裂强力、断裂伸长率、单位面积干燥质量测定按FZ/T
10003执行。
按 FZ/T 10004 执行。
9.1 标志和包装：按 FZ/T10009
执行，其中，包内说明书增加经纬向断裂强力、经纬向断裂伸长率、单
位面积干燥质量项目。
9.2
贮存和运输：贮存帆布的仓库应干燥、通风，注意做到先进先出，避免贮存时间过长而霉烂变质。
运输车应保持清洁，切忌与各油类混装，以免沾污。
用户对产品有特殊要求者，可由供需双方另订协议。
GB/T 2909—2014
(规范性附录)
技术条件制定规定
A. 1 橡胶工业用棉本色帆布的技术条件的制定，除下列规定外，均按 GB/T
A.2 原料代号：棉为 C, 棉本色纱线的公制公定回潮率为8 . 5%。棉本色纱线的公英制线密度按
式 (A. 1) 换算，按GB/T 8170 修约至小数点后一位。
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式中：
T,— 棉本色纱线线密度，单位为特克斯(tex);
N,—— 棉本色纱线的英制支数，单位为支()。
A.3 橡胶工业用棉本色帆布代表性品种技术条件见表 A. 1。
表 A.1 橡胶工业用棉帆布代表性品种技术条件
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GB/T 2909—2014
表 A.1 (续)
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GB/T 2909—2014
(规范性附录)
各类布面疵点的具体内容
B.1 经向明显疵点
竹节、粗经、错线密度、综穿错、筘路、筘穿错、多股经、双经、并线松紧、松经、紧经、吊经、经缩波纹、
断经、断疵、沉纱、星跳、跳纱、棉球、结头、边撑疵、拖纱、修整不良、错纤维、油渍、油经、锈经、锈渍、不褪
色色经、不褪色色渍、水渍、污渍、布开花、油花纱、猫耳朵、凹边、烂边、松紧边、花经、长条影、极光、针路、
磨痕、绞边不良。
B.2 纬向明显疵点
错纬(包括粗、细、紧、松)、条干不匀、脱纬、双纬、纬缩、毛边、云织、杂物织入、花纬、油纬、锈纬、不褪
色色纬、煤灰纱、百脚、开车经缩(印)。
B.3 横档
拆痕、稀纬、密路。
B.4 严重疵点
破洞、豁边、跳花、稀弄、经缩浪纹(三楞起算)、并列3根吊经、松经(包括隔开1根～2根好纱的)、
不对接轧梭、1 cm
及以上的烂边、金属杂物织入、影响组织的浆斑、霉斑、损伤布底的修整不良、经向
B.5 其他
B.5.1
经向疵点及纬向疵点中，有些疵点是这二类共同性的，在分类中只列入了经向明显疵点一类，这
些疵点如在纬向出现时，则按纬向明显疵点评分。
B.5.2 如在布面上出现上述未包括的疵点，按相似疵点评分。
GB/T 2909—2014
(规范性附录)
疵点名称的说明
C.1 竹节：纱线上短片段的粗节。
C.2 粗经：直径偏粗长5 cm 及以上的经纱织入布内。
C.3 错线密度：线密度用错工艺标准。
C.4 综穿错：没有按工艺要求穿综，而造成布面组织错乱。
C.5 筘路：织物经向呈现条状稀密不匀。
C.6 筘穿错：没有按工艺要求穿筘，造成布面上经纱排列不匀。
C.7 多股经：两根以上单纱合股者。
C.8 双经：单纱(线)织物中有2根经纱并列织入。
C.9 并线松紧：单纱加捻为股线时张力不匀。
C.10 松经：部分经纱张力松弛织入布内。
C.11 紧经：部分经纱捻度过大。
C.12 吊经：部分经纱在织物中张力过大。
C.13 经缩波纹：部分经纱受意外张力后松驰，使织物表面呈波纹状起伏不平。
C.14 断经：织物内经纱断缺。
C.15 断疵：经纱断头纱尾织入布内。
C.16 沉纱：由于提综不良，造成经纱浮在布面。
C.17 星跳：1根经纱或纬纱跳过2根～4根形成星点状的。
C.18 跳纱：1根～2根经纱或纬纱跳过5根及以上的。
C.19 棉球：纱线上的纤维呈球状。
C.20 结头：影响后工序质量的结头，包括28 tex10 股以上、58 tex5
股以上的经线未分股打结的结头，
以及正反面脱结、拈结、不结。
C.21 边撑疵：边撑或刺毛辊使织物中纱线起毛或轧断。
C.22 拖纱：拖在布面或布边上未剪去的纱头。
C.23 修整不良：布面被刮起毛，起皱不平，经、纬纱交叉不匀或只修不整。
C.24 错纤维：异纤维纱线织入。
C.25 油渍：织物沾油后留下的痕迹。
| C.26 |
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| C.28 |
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| C.29 |
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| C.30 |
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| C.31 |
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| C.32 |
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| C.33 |
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| C.34 |
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| C.35 |
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| C.36 |
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| C.37 |
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GB/T 2909—2014
C.38 松紧边：指布边长度与布身长度平均每米相差1.5 cm
及以上的布边(每匹布平均测量5处~
8处。平均达到1.5 cm 以上的要降等)。
C.39 花经：由于配棉成分变化，使布面经向呈条状色泽不同。
C.40 长条影：由于不同批次纱的混入或其他因素，造成布面经向间隔的条痕。
C.41 极光：由于机械造成布面摩擦而留下的痕迹。
C.42 针路：由于点啄式断纬自停装置不良，造成经向密集的针痕。
C.43 磨痕：布面经向形成一直条的痕迹。
C.44
绞边不良：因绞边装置不良或绞边纱张力不匀，造成2根及以上绞边纱不交织或交织不良。
C.45 错纬：直径偏粗、偏细，长5cm 及以上的纬纱、紧捻、松捻纱织入布内。
C.46
条干不匀：指叠起来看前后都能与正常纱线明显划分得开的较差的纬纱条干。
C.47 脱纬： 一梭口内有3根及以上的纬纱织入布内(包括连续双纬和长5 cm
及以上的纬缩)。
C.48 双纬：单纬织物一梭口内有2根纬纱织入布内。
C.49
纬缩：纬纱扭结织入布内或起圈现于布面(包括经纱起圈及松纬缩三楞起算)。
C.50
毛边：由于边剪作用不良或其他原因，使纬纱不正常被带入织物内(包括距边5 cm
以下的双纬
和脱纬)。
C.51 云织：纬纱密度稀密相间呈规律性段稀段密。
C.52 杂物织入：飞花、回丝、油花、皮质、木质、金属(包括瓷器)等杂物织入。
C.53
花纬：由于配棉成分或陈旧的纬纱，使布面色泽不同，且有1个～2个分界线。
C.54 油纬：纬纱沾油或被污染。
C.55 锈纬：被锈渍沾污的纬纱痕迹。
C.56 不褪色色纬：被沾污而洗不净的有色纬纱。
C.57 煤灰纱：被空气中煤灰污染的纱(单层检验为准，对深色油卡)。
C.58 百脚：斜纹或缎纹织物一个完全组织内缺1根～2根纬纱(包括多头百脚)。
C.59
开车经缩(印):开车时部分经纱受意外张力后松弛，使织物表面呈现块状或条状的起伏不平的开
车痕迹。
C.60 拆痕：拆布后布面上留下的起毛痕迹和布面揩浆抹水。
C.61 稀纬：经向1 cm 内少2根纬纱。
C.62 密路：经向0.5 cm 内纬密多25%以上(纬纱紧度40%以下多20%及以上的)。
C.63
破洞：3根及以上经纬纱共断或单断经、纬纱(包括隔开1根～2根好纱的),经纬纱起圈高出布面
C.64
豁边：边组织内3根及以上经、纬纱共断或单断经纱(包括隔开1根～2根好纱)。双边纱2根作
一根计，3根及以上的有1根算1根。
C.65 跳花：3根及以上经纬纱相互脱离组织，包括隔开一个完全组织。
C.66 稀弄：纬密少于工艺标准较大，呈"弄"现象。
C.67 不对接轧梭：轧梭后的经纱未经对接。
C.68 霉斑：受潮后布面出现霉点(斑)。
GB/T 2909—2014
(资料性附录)
用于快速测定织物断裂强力的修正
D.1在常规试验及工厂内部质量控制检验时，可用在普通大气条件下进行快速试验，然后按标准温度
和回潮率的办法进行换算修正，但检验地点的温湿度必须保持稳定。
D.2断裂强力修正按式(D.1)计算，按GB/T 8170修约为整数。
P。=K×P ………………………………………………… (D.1)
式中：
Po—橡胶工业用棉本色帆布的修正断裂强力，单位为牛顿(N);
P —
在非标准大气条件下测得的橡胶工业用棉本色帆布断裂强力，单位为牛顿(N);
K -橡胶工业用棉本色帆布断裂强力的修正系数，按FZ/T 10013.2 执行。
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